Relevamiento de variables de campo
Identificamos puntos críticos de temperatura, presión y vibración en tus líneas de ensamble continuo.
Funciones técnicas orientadas a la automatización de procesos, monitoreo de variables de campo y control de lógica programable en entornos de manufactura continua.
Integración de sensores de temperatura, presión, vibración y caudal con protocolos Modbus y OPC UA para alimentar dashboards SCADA sin latencia crítica.
Implementación de algoritmos de control proporcional-integral-derivativo en controladores lógicos programables para regular procesos térmicos, hidráulicos y neumáticos.
Diseño de sistemas SCADA con servidores redundantes y failover automático para garantizar continuidad operativa en plantas de alta cadencia.
Transmisión de datos de campo a centros de control remoto con generación de alertas configurables ante desviaciones de parámetros críticos de producción.
Análisis de datos históricos y ajuste fino de secuencias PLC para reducir tiempos muertos y maximizar la cadencia de líneas de ensamble continuo.
Seleccioná la arquitectura de control que mejor se adapte a la escala de tu planta. Cada paquete incluye configuración de controladores, lógica de automatización y soporte técnico especializado.
Adquisición de hasta 32 variables de campo (temperatura, presión, vibración) mediante protocolo Modbus RTU. Incluye configuración de un PLC compacto, panel HMI local y dashboard SCADA con alarmas por umbral. Ideal para líneas de ensamble simples con hasta 4 estaciones.
Integración de hasta 128 variables con lazos PID sintonizados. Arquitectura con PLC modular, redundancia de comunicación OPC UA y centro de control SCADA con históricos. Incluye lógica de secuenciamiento para líneas de manufactura continua de hasta 12 estaciones.
Arquitectura SCADA distribuida con hasta 512 variables, controladores PLC en anillo redundante y telemetría remota. Incluye algoritmos de optimización de cadencia, detección temprana de fallas mecánicas y dashboard ejecutivo con KPIs operativos. Para plantas de manufactura continua de alta escala.
Respuestas claras sobre la integración de sistemas SCADA y controladores PLC en entornos de manufactura continua.
El PLC (controlador lógico programable) ejecuta la lógica de control en tiempo real sobre los actuadores y sensores de campo. El sistema SCADA es la capa de supervisión que recolecta, visualiza y archiva las variables de múltiples PLCs, permitiendo la toma de decisiones desde una sala de control centralizada. Ambos se complementan: el PLC actúa, el SCADA informa.
Depende de la complejidad de la planta y la cantidad de variables de campo. Para una línea de ensamble con 50 a 100 puntos de monitoreo, la integración típica demanda entre 4 y 8 semanas, incluyendo el cableado de sensores, configuración de protocolos (Modbus, OPC UA) y pruebas de adquisición en tiempo real.
Trabajamos con Modbus RTU/TCP, Profibus, Profinet, EtherNet/IP y OPC UA. La elección depende de los controladores PLC existentes y la velocidad de actualización requerida. En proyectos nuevos recomendamos OPC UA por su interoperabilidad y seguridad en entornos B2B.
Implementamos redundancia en la capa de comunicación: dos rutas de red independientes y un PLC de respaldo en espera activa. Además, el sistema SCADA almacena localmente un buffer de las últimas 24 horas de variables, evitando pérdida de datos durante cortes de conectividad.
Sí. Nuestros dashboards SCADA se despliegan sobre plataformas web responsivas, accesibles desde tablets y smartphones con autenticación multifactor. Esto permite a los supervisores recibir alertas de temperatura, presión o vibración en tiempo real sin estar en la sala de control.
Recomendamos revisiones trimestrales de la calibración de sensores, actualización de firmware en los PLCs y verificación de los lazos de control PID. También se realiza una auditoría anual de la lógica de control para ajustar parámetros según los cambios en la línea de producción.
Metodología de integración
Identificamos puntos críticos de temperatura, presión y vibración en tus líneas de ensamble continuo.
Definimos la topología de comunicación entre PLC, sensores y centro de control con protocolos Modbus y OPC UA.
Implementamos algoritmos PID y secuencias de automatización para regular procesos en tiempo real.
Establecemos umbrales de alerta y dashboards operativos para monitoreo remoto de cada variable.
Validamos la adquisición de datos y la respuesta del sistema ante fallas mecánicas simuladas.
Ajustamos parámetros de control y capacitamos al equipo técnico para maximizar la cadencia operativa.